目前，中国制造业正处在转型升级的关键时期，不仅要注重提高生产效率，更重视绿色生产，实现节能减排。

　　铸造业作为能耗的较大的行业之一，存在着资源利用率低，以及污染物排放危害环境的隐患。因此，为推动铸造业顺利实现转型升级，完成铸造业的节能减排势在必行，具体来说，可以从以下几方面着手：

　　一、铸模和模料的再生

　　自20世纪90年代以来，美、欧各国将精铸生产厂家废弃的模料或回收模料，经特殊的净化处理，再按用户不同需求调整成分，形成“回收-再生模料”，这种技术的关键在于采用先进的多级过滤或者离心分离法，加速操作过程并获得更纯净的模料。

　　最新科学发现在对铝铸造模的研究中发现。在钢制铸模表面涂一层硬质薄膜，可以有效地抑制腐蚀，利用氮和碳化物的保护作用提高对热裂、腐蚀等破坏行为的抵抗力，以薄膜取代厚的氧基涂层材料，从而有效延长铸模使用周期。其核心技术是PACVD技术，即等离子化学蒸汽沉积。

　　二、以熔炼为中心的节能技术

　　铸件熔炼部分的能耗约占铸件生产总能耗的50%，由于熔炼原因而造成的铸件废品约占总废品的50%。因此，采用先进适用的熔炼设备和熔炼工艺是节能的主要措施。以铸铁熔炼的节能技术为例说明之。

　　(1)推广采用热风、水冷、连续作业，长炉龄冲天炉向大型化、长时间连续作业方向发展是必然趋势。国外的铸造企业把其作为一项重要节能措施加以应用。

　　近些年来，国内也在这些方面作了大量的工作，已有部分企业采用，取得了明显的节能效果。例如，采用大排距双层送风冲天炉技术，可节约焦炭20%~30%，降低废品率5%，Si、Mn烧损分别降低5%、10%;水冷无炉衬和薄炉衬冲天炉，连续作业时间长，可节能30%以上;热风冲天炉既节能又环保。

　　(2)推广冲天炉-电炉双联熔炼工艺。冲天炉-电炉双联熔炼是利用冲天炉预热、熔化效率高和感应电炉过热效率高的优点，来提高铁液的质量，达到降低能耗的目的。近些年来，随着焦炭、生铁等原材料价格的大幅上扬和铸件品质要求越来越高，单独使用电炉熔炼日益增多，利用夜间低谷电生产，也取得了较好的经济效益和节能效果。

　　三、旧砂回收与再利用

　　在国外已经实现了旧砂的回收与再利用，并取得了不错的效果。在浇铸有色金属件、铸铁件以及铸钢件时。根据旧砂的烧结温度，用机械法再生旧砂。其再生率大致分别为90%、80%及70%。旧砂回用与湿法再生结合是最经济最理想的选择，两级湿法再生去除率达85%～95%，单级也可达70%。90%的旧砂回收再利用，质量接近新砂。英国某公司采用热法再生，可以提高再生率lO%～20%左右。而且，热法旧砂再生成套设备的成本回收期较短，一般运转两年就可收回成本。回收得到的无法用机械法再生处理的锆砂采用热法处理后，再生砂的质量优于新砂。

　　四、粘结剂的循环再利用

　　环保型砂芯无机粘结剂和砂处理及再生技术得到越来越多的关注。无机粘结剂是含有多种矿物质的流体，芯砂用95%砂及5%粘结剂，如铸件用干法除芯，粘结剂残留在砂中，为激活粘结剂，只要加人2.5%的水可重复使用多次而不用再加新的粘结剂，这就意味着在生产中每批最大粘结剂加人量仅为1.6%通过除水而导致粘结剂组分的化学反应而硬化，可使用时间无限制，但相对湿度不应超过70%，混制好的砂密封好可长期储存。

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